淺談注射模具中的排氣槽設(shè)計(jì)
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g o6"*4P| 摘要
wHz?#MW 3L 主要介紹了注射模具中排氣槽的設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)，以及幾種切實(shí)可行的排氣方法和模具結(jié)構(gòu)。
nW\(IkX\ 關(guān)鍵詞：注塑排氣槽模具
lA>\Ko 0前言
/Tz85 [%6 在注射模試模生產(chǎn)中常會(huì)出現(xiàn)填充不足。壓縮空氣灼傷、制品內(nèi)部很高的內(nèi)應(yīng)力、表面流線和熔合線等現(xiàn)象。對(duì)于這些現(xiàn)象除了應(yīng)首先調(diào)整注塑工藝外，還要考慮模具澆口是否合理。當(dāng)注塑工藝和澆口這兩個(gè)問題都排除以后；那么模具的排氣就是主要的問題了，解決這一問題的主要手段是開設(shè)排氣槽。
Dj-s5pAW 1排氣槽的作用與設(shè)計(jì)
&O[s: 1.1排氣槽的作用
G@S&1=nj3 排氣槽的作用主要有兩點(diǎn)。一是在注射熔融物料時(shí)，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。另外對(duì)于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè)，因?yàn)樗四鼙苊庵破繁砻孀苽妥⑸淞坎蛔阃�，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。
WUAJjds 1.2排氣方式
j-]&'-h}# 模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時(shí)，其尺寸設(shè)計(jì)應(yīng)能防止物料溢進(jìn)槽內(nèi)；其次還要防止堵塞。因此從模腔內(nèi)表面向模腔體外緣方向測(cè)量，長(zhǎng)6~12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25—0.4mm。另外,排氣槽數(shù)量太多是有害的。因?yàn)槿绻饔迷谀Ｇ环中兔嫖撮_排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險(xiǎn)的。除了在分型面上對(duì)模腔排氣外，還可以通過在澆注系統(tǒng)的料流末端位置設(shè)排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達(dá)到排氣的目的。因?yàn)榕艢獠坶_的深度、寬度以及位置的選擇；如果不適當(dāng)，產(chǎn)生的飛邊毛刺，將影響制品的美觀和精度。因此上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現(xiàn)飛邊為限。這里應(yīng)特別注意的是：齒輪這樣的制件在排氣時(shí)，可能連最微小的飛邊也是不希望有的。這一類制件最好采用以下方式排氣：①?gòu)氐浊宄鞯纼?nèi)氣體；②用粒度為200＃的碳化硅磨料對(duì)分型面配合表面進(jìn)行噴丸處理。另外，在澆注系統(tǒng)料流末端開設(shè)排氣槽主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應(yīng)等于分流道的寬度，高度視材料而異。
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5ag6l 1.3 設(shè)計(jì)方法
IL7`0cN( 根據(jù)多年注射模設(shè)計(jì)和產(chǎn)品試模的經(jīng)驗(yàn)；本文簡(jiǎn)單介紹幾種排氣槽的設(shè)計(jì)，如圖1所示。對(duì)于復(fù)雜幾何形狀的產(chǎn)品模具，排氣槽的開設(shè)；最好在幾次試模后再去斷定。而模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中的整體結(jié)構(gòu)形式，其最大缺點(diǎn)就是排氣不良。對(duì)整體模腔模芯有以下幾種排氣方法：①利用型腔的槽或嵌件被人部位；②利用側(cè)面的嵌件接縫；③局部制成螺旋形狀②在縱向位置上裝上帶槽的板條心開工藝孔；⑤當(dāng)排氣極困難時(shí)采用鑲拼結(jié)構(gòu)等、如果有些模具的死角不易開排氣槽，首先應(yīng)在不影響產(chǎn)品外觀及精度的情況下適當(dāng)把模具改為鑲拼加工，這樣不僅有利于加工排氣清有時(shí)還可以改善原有的加工難度和便于維修。
>KG E- Yzj 1.4熱固性塑料成型時(shí)的排氣槽設(shè)計(jì)
3l!NG=R 熱固性材料的排氣比熱塑性材料更為重要。首先在澆口前面的分流道都應(yīng)排氣。排氣槽寬度應(yīng)等于分流道寬度，高度為0.12mm。模腔的四周都應(yīng)排氣，各排氣槽應(yīng)相隔25mm，寬度為6.5mm，高度為0.075～0.16mm，視物料流動(dòng)世而定。較軟的材料應(yīng)取較低的值。頂出桿應(yīng)盡量放大，而且在大多數(shù)場(chǎng)合，頂出桿圓柱面上應(yīng)磨出3～4個(gè)高0.05mm的平面，磨痕方向應(yīng)沿頂出桿長(zhǎng)度方向。磨削應(yīng)用粒度較細(xì)的砂輪進(jìn)行。頂出桿端面應(yīng)當(dāng)磨出0.12mm的倒角，這樣若有飛邊形成時(shí)，就會(huì)粘附在制件上。
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