1、引言
.dBW{|gN 1p>&j%dk 在
數(shù)控車床使用過程中，為了降低被加工工件表面的粗糙度，減緩
刀具磨損，提高刀具壽命，通常將車刀刀尖刃磨成圓弧形，圓弧半徑一般在0.4～1.6mm之間。使用有刀尖半徑補(bǔ)償功能（G41、G42）的數(shù)控車床，只要在加工程序中直接按工件尺寸
編程，就不會因?yàn)榈都鈭A弧引起加工誤差；而無此功能的數(shù)控車床，加工中就會受到刀尖圓弧的影響，嚴(yán)重時，會造成工件超差報廢�，F(xiàn)就圖1所示工件中SR10-0.04球面的加工來討論這個問題。
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"'8o8g z81 ` Lhg6 2、加工誤差分析
{7Ez7'SVV 0w^awT<$6 在經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床的使用中，我們通常采用試切法對刀，這樣，加工程序所描述的刀位點(diǎn)是P 點(diǎn)（圖2），而實(shí)際參加切削的是刀尖圓�。ù颂幍都鈭A弧半徑為0.4 mm）而并非P點(diǎn)，因?yàn)檫@個P點(diǎn)實(shí)際不存在。所以，加工程序所描述的P 點(diǎn)的軌跡與實(shí)際加工輪廓之間存在不同程度的誤差。但在
車削外圓、內(nèi)孔及端面時，這個誤差為零。而在加工弧面和錐面時，這個誤差就很明顯。SR10-0.04球面的加工誤差分析見圖2。圖中，M線為加工程序所描述的P點(diǎn)的軌跡，即工件的理想尺寸，而實(shí)際加工后的輪廓是N線，陰影就是少切削的實(shí)體部分，即加工誤差。我們利用CAXA電子圖版中的“ 元素屬性查詢”功能，查得N線是一段半徑為9.6mm的圓弧，最大誤差約為0.17mm，如果這個誤差在
公差范圍內(nèi)，我們可以忽略它，否則我們就要采取措施去消除它。
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, 80 4s&koH(x 3、誤差的消除方法
C"}]PW Xo4K!U>TzZ 方法1：改變編程尺寸
QEL3b4Vm 0.Nik^~ 編程時，調(diào)整刀尖的軌跡，使得圓弧形刀尖實(shí)際加工輪廓與理想輪廓相符。以SR10-0.04球面加工為例，編程時我們只需將精車程序段做如下改動即可：
0Ioa;Xg On &_6B{Q 改變前： 改變后：
u|8V7*)3 :'dH)yO N100 G00 X0 Z50 N100 G00 X0 Z50
.!Q[kn0a rUF= uO( N105 G03 X10 Z42 R10 FO.1 N105 G03 X10 Z42 R10.4 FO.1
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