對刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。
S{UEV7d:n0 !gj_9"< 僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數(shù)控系統(tǒng)的各種對刀設置方式，以及這些方式在加工程序中的調用方法，同時要知道各種對刀方式的優(yōu)缺點、使用條件（下面的論述是以FANUC OiMate數(shù)控系統(tǒng)為例）等。
yAu .=Eo7 B+[L/C}=; 1 為什么要對刀
Cg]S`R- h 2C9p2. 一般來說，零件的數(shù)控加工編程和上機床加工是分開進行的。數(shù)控編程員根據(jù)零件的設計圖紙，選定一個方便編程的坐標系及其原點，我們稱之為程序坐標系和程序原點。程序原點一般與零件的工藝基準或設計基準重合，因此又稱作工件原點。
=/bC0bb{i #yOn / 數(shù)控車床通電后，須進行回零（參考點）操作，其目的是建立數(shù)控車床進行位置測量、控制、顯示的統(tǒng)一基準，該點就是所謂的機床原點，它的位置由機床位置傳感器決定。由于機床回零后，刀具（刀尖）的位置距離機床原點是固定不變的，因此，為便于對刀和加工，可將機床回零后刀尖的位置看作機床原點。
E]ZI m x n}HB 在圖1中，O是程序原點，O'是機床回零后以刀尖位置為參照的機床原點。
a4eE/1 -o YJ& r 圖1 數(shù)控車削對刀原理
8\m[Nuq5 Ee'wsL 編程員按程序坐標系中的坐標數(shù)據(jù)編制刀具（刀尖）的運行軌跡。由于刀尖的初始位置（機床原點）與程序原點存在X向偏移距離和Z向偏移距離，使得實際的刀尖位置與程序指令的位置有同樣的偏移距離，因此，須將該距離測量出來并設置進數(shù)控系統(tǒng)，使系統(tǒng)據(jù)此調整刀尖的運動軌跡。
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